Perché la superficie dello stampaggio a iniezione presenta differenze di lucentezza
Perché la superficie dello stampaggio a iniezione presenta differenze di lucentezza? Diversi livelli di lucentezza in vari punti dello stampaggio in plastica, sebbene la cavità sia uniformemente strutturata.
La superficie dello stampaggio in plastica presenta diversi livelli di lucentezza in vari punti, sebbene la cavità sia uniformemente strutturata o la lucentezza complessiva sia troppo elevata o non abbastanza elevata. In generale, la profondità della lucentezza dipende da quanto bene viene riprodotta la superficie della cavità. Nel caso di superfici di stampo strutturate, una buona replica di solito produce una parte con una lucentezza inferiore, poiché i raggi di luce vengono riflessi in modo diffuso, ovvero in tutte le direzioni, dai numerosi piani ruvidi e angolati. D'altro canto, quando le superfici dello stampo vengono lucidate, una buona impressione di solito determina una lucentezza maggiore. I parametri chiave sono quelle variabili di regolazione che influenzano la formazione dello strato di plastica esterno o periferico solidificato e la sua pressione contro la parete dello stampo (temperatura dello stampo, temperatura di fusione, velocità di iniezione e pressione di mantenimento). Inoltre, la fusione del polimero dovrebbe essere il più uniforme possibile.
Proposte di soluzione
1. Aumentare la temperatura della superficie dello stampo, ma non oltre il massimo consigliato.
2. Aumentare la temperatura del polimero fuso, senza però superare il massimo consigliato.
3. Aumentare la pressione di mantenimento.
4. Controllare il tempo di mantenimento. La pressione di mantenimento deve essere applicata finché la sprue non si solidifica. Il tempo di mantenimento necessario può essere determinato ad esempio pesando la parte (aumento graduale del tempo di mantenimento finché non si verifica un ulteriore aumento di peso).
5. Ottimizzare il punto in cui avviene il passaggio alla pressione di mantenimento: passare alla pressione di mantenimento poco prima del completamento del riempimento (circa il 98%).
6. Ottimizzare la velocità di iniezione.
7. Migliorare l'omogeneità della plastica fusa aumentando la contropressione e/o la velocità della vite.
