Descrizione

Questo stampo per sedie in plastica personalizzato dai clienti turchi.

I vantaggi predominanti degli stampi per sedie in plastica consistono nell'eccessiva precisione, robustezza e design diversi. ‌ Queste benedizioni consentono agli stampi per sedie in plastica di fornire prodotti straordinari e di soddisfare numerosi desideri in alcune fasi del processo di produzione.

Prima di tutto,l'eccessiva precisione degli stampi per sedie in plastica è uno dei suoi principali vantaggi. Nel diagramma e nella procedura di produzione dello stampo, vengono utilizzati la scienza CNC superiore e strumenti di elaborazione di precisione per garantire l'eccessiva precisione e l'equilibrio dello stampo. Ad esempio, Shuncheng Mold Company dispone di una serie completa di apparecchiature di lavorazione, costituite da fresatrici ad alta velocità e apparecchiature per elettroerosione di precisione, che possono garantire la precisione dello stampo fino a 0,1 mm‌1. Questa elevata precisione non migliora solo la qualità estetica del prodotto, ma garantisce anche la consistenza dimensionale del prodotto.

In secondo luogo,gli stampi per sedie in plastica hanno una durata straordinariamente eccessiva. Il materiale antimuffa in genere utilizza super acciaio, come i materiali 718 e Shanghai Baosteel P20, che ora non solo possono migliorare la vita dello stampo, ma amplificano anche la lucentezza del pavimento del prodotto stampato a iniezione e limitano la tecnologia di bave e bave‌1 . Inoltre, l'uniformità e l'efficienza del dispositivo di raffreddamento verranno prese in considerazione per tutta la durata del grafico dello stampo per garantire la stabilità e la robustezza dello stampo ad un certo punto del processo di lavorazione.

Finalmente,il formato degli stampi per sedie in plastica è abbastanza flessibile. I progettisti di stampi possono realizzare numerosi progetti in base ai requisiti del prodotto, comprese pendenze di sformatura distinte, progetti di dispositivi di colata e progetti di macchine di scarico, ecc., per soddisfare i desideri di produzione di una gamma di sedie in plastica‌1. Questa flessibilità grafica non è più rilevante solo per diversi tipi di sedie in plastica, come sedie con stampaggio a iniezione, sedie con stampaggio a soffiaggio, ecc., ma può anche personalizzare sedie di forme e dimensioni uniche in base ai desideri dell'utente per soddisfare le esigenze di luoghi particolari.

In sintesi,gli stampi per sedie coordinati in plastica forniscono una solida base per la produzione di sedie in plastica straordinarie e assortite grazie alla loro eccessiva precisione, robustezza e flessibilità di progettazione.

Come vengono realizzati gli stampi per iniezione plastica?

Gli stampi vengono costruiti attraverso due metodi principali: lavorazione standard e lavorazione con elettroerosione (EDM).

Lavorazione standard/CNC

CNC Machine

Nella sua forma convenzionale, la lavorazione standard richiede l'uso manuale di torni, fresatrici e trapani a colonna. Con la tecnologia avanzata, la lavorazione CNC è diventata il mezzo predominante per creare stampi più complessi e accurati, pur utilizzando metodi di lavorazione standard. Con il CNC, i computer vengono utilizzati per controllare il movimento e il funzionamento di frese, torni e altre macchine da taglio.

Nei moderni sistemi CNC, la progettazione degli stampi e i processi di produzione sono entrambi altamente automatizzati. Le dimensioni meccaniche dello stampo vengono definite utilizzando un software di progettazione assistita da computer (CAD) e quindi tradotte in istruzioni di produzione tramite un software di produzione assistita da computer (CAM). Il software "Post processore" trasforma poi queste istruzioni nei comandi specifici necessari per ciascuna macchina utilizzata nella realizzazione dello stampo. I comandi risultanti vengono quindi caricati nella macchina CNC.

Lavorazione con elettroerosione

La lavorazione per elettroerosione (EDM) è diventata ampiamente utilizzata nella costruzione di stampi. L'elettroerosione è un processo in cui si ottiene la forma desiderata mediante l'uso di un elettrodo fabbricato in grafite o rame. Viene quindi montato in una macchina per elettroerosione e posizionato sopra il pezzo, che è immerso in un fluido dielettrico.

L'elettrodo viene quindi abbassato sul pezzo. Successivamente, utilizzando una sorgente elettrica controllata, l'elettrodo viene utilizzato per distruggere e disperdere il metallo nella zona opposta all'elettrodo. L'elettrodo non entra mai in contatto con il pezzo. Tra l'elettrodo e il pezzo viene sempre mantenuto uno spinterometro di pochi millesimi di pollice. Questo processo è un metodo più lento per rimuovere il metallo da uno stampo; tuttavia, il processo EDM può produrre forme che non sono possibili con la lavorazione CNC convenzionale.

Un altro vantaggio del processo EDM è che consente di modellare stampi pre-induriti ed elimina la necessità di un ulteriore trattamento termico. A volte, come nel caso degli stampi per le griglie degli altoparlanti, la finitura fine risultante dall'elettroerosione serve come finitura finale della parte senza alcuna lucidatura della cavità dello stampo.

Progettazione Stampi

Lo stampo per iniezione plastica è costituito da due componenti principali, la metà cavità dello stampo (metà A) e la metà espulsore dello stampo (metà B). Queste metà dello stampo sono progettate per funzionare insieme come segue:

La resina plastica proveniente dalla macchina per lo stampaggio entra attraverso un "canale di colata" o "cancello" sulla metà A.

Una boccola di colata sigilla ermeticamente l'ugello del cilindro di iniezione della macchina per lo stampaggio. Ciò consente alla plastica fusa di fluire dalla canna nello stampo (o "cavità").

La boccola del canale di colata dirige la plastica fusa attraverso canali (chiamati "corridori") che vengono ricavati nelle facce delle metà A e B dello stampo.

La plastica fusa scorre attraverso il canale ed entra in uno o più ingressi specializzati e nella cavità per formare la parte desiderata.

Uno stampo è solitamente progettato in modo che la parte stampata rimanga in modo affidabile sulla metà B dello stampo quando si apre. Il corridore e il canale di colata vengono estratti dalla metà A. La parte stampata cade quindi liberamente quando viene espulsa dalla metà B.

Un singolo stampo per iniezione di plastica può avere una cavità, producendo una parte alla volta, o più cavità per stampi ad altissima produzione (come quelli per i tappi di bottiglia) che possono avere più di 100 cavità.

Plastic Injection Molded (Moulded) Parts